課程目標

【課程背景】 TS16949中的管理工具：APQP/CP產(chǎn)品品質(zhì)先行計劃和控制計劃、PPAP生產(chǎn)件批準程序、FMEA潛在的故障模式和影響分析、MSA測量系統(tǒng)分析、SPC統(tǒng)計過程控制、過程能力研究、抽樣方案等不僅適應于汽車行業(yè)，現(xiàn)在在各個行業(yè)都得到了廣泛的運用，為企業(yè)的發(fā)展注入了新的動力。 產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計觀點認為，過程的質(zhì)量在各種因素的制約下，呈現(xiàn)波動性，但過程質(zhì)量的波動并非漫無邊際，在一定的范圍內(nèi)，過程質(zhì)量的波動呈現(xiàn)統(tǒng)計規(guī)律性。 SPC統(tǒng)計過程控制就是根據(jù)過

課程大綱

**部分 推行SPC的重要理念---質(zhì)量意識的提高

1）質(zhì)量及質(zhì)量管理的定義

2）質(zhì)量的二元特性分析---如何創(chuàng)造忠誠顧客

3）質(zhì)量管理的重要發(fā)展階段及代表思想

4）TQM全面質(zhì)量管理：質(zhì)量和人人有關(guān)的意識強化

①“三全一多樣”：全面、全程、全員，方法多樣化

②基礎工作落實：標準化、計量工作、質(zhì)量情報、質(zhì)量責任制、教育

5）現(xiàn)場質(zhì)量管理意識強化

①認清你的顧客-----究竟上帝是誰

②基于三現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理：

案例：盲人摸象

③遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程（戴明循環(huán)）

④解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序----質(zhì)量管理的80/20原則

⑤現(xiàn)場問題的預防及處理

案例：神醫(yī)扁鵲的故事帶來的質(zhì)量控制啟示

⑥重視過程解決現(xiàn)場問題的思想

從東西方吃飯文化的差異說中國企業(yè)質(zhì)量管理的過程控制思想

⑦引起現(xiàn)場質(zhì)量波動的因素分析：異常原因與偶然原因引起的偏差分析

第二部分 SPC入門

1）五大管理工具和TS16949

   ①APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA

2）SPC起源及背景

3）何為SPC

4）SPC主要管理指標

5）SPC的特點

6）SPC常見的認識誤區(qū)分析

7）SPC推行步驟

第三部分 SPC之統(tǒng)計學概論及工程能力分析

1）影響工序質(zhì)量的主要因素（4M1E）

2）質(zhì)量數(shù)據(jù)的收集與整理

3）QC七大手法介紹

4）直方圖運用講解

       ①直方圖的定義及作圖方法及在品質(zhì)管理中的作用

（緊跟日本JIS標準，提供新作圖方法）

       ②閱讀分析直方圖

       ③數(shù)據(jù)的分布狀態(tài)

5）統(tǒng)計學在質(zhì)量管理中的應用

①從直方圖到正態(tài)分布

②卡平方的檢驗及F檢驗

③平均值、極差、中值、標準偏差的求解方法及在質(zhì)量控制中的作用

④正態(tài)分布標準化

⑤正態(tài)分布中工程不良率的確定與分析

6）3s與休哈特控制圖分析

7）短期過程能力研究

①定義（CP/Cpk）

②過程能力的計算

規(guī)格中心和正態(tài)分布中心重合時（雙規(guī)格）

規(guī)格中心和正態(tài)分布中心不重合，發(fā)生偏移時（雙規(guī)格）

單規(guī)格狀況下的工程能力研究

③過程能力研究的步驟

8）過程能力的判斷與處置

①判斷標準

②處置對策：根據(jù)現(xiàn)狀準確處置

提高客戶要求，打敗競爭對手法

簡化檢驗步驟，削減成本法

維持現(xiàn)狀，抓住關(guān)鍵法

加強檢驗，不斷改進法

全數(shù)檢驗法

停止加工，全面改善法

9）提高過程能力指數(shù)的方法

①調(diào)整分布中心，減少偏移量

②提高過程能力，減少分散程度（即減小標準偏差）

③修訂公差范圍

案例分析

第四部分 SPC之控制圖在質(zhì)量管理中的應用

1）何為控制圖

2）控制圖的基本構(gòu)成

3）控制圖的原理

4）控制圖的種類及各種控制圖的優(yōu)缺點

5）控制圖的用途

6）        控制圖

①控制圖的做圖方法

②控制圖的判斷準則：過程異常的8種模式

③各判斷模式的分析及對策

7）控制圖案例分析

8）各種控制圖介紹

第五部分 質(zhì)量檢驗

1）檢驗的概念

2）檢驗工作的內(nèi)容

標準制定---抽樣---測量---比較---判斷---處理---記錄---改進

3）  質(zhì)量檢驗的基本任務

4）  質(zhì)量檢驗的主要職能

把關(guān)--預防--報告--改進

5）  質(zhì)量檢驗的類型

劃分標準         檢驗方式         劃分標準         檢驗方式

按程序分         進貨、工序、完工         按數(shù)量分         全數(shù)、抽樣

按體制分         自檢、互檢、專檢         按破壞性分     破壞性、無損

按目的分         驗收和監(jiān)控性         按質(zhì)量特征分         計量、計數(shù)

按性質(zhì)分         理化和感觀     按工作狀態(tài)分         首件、末件、成品、半成品

按位置分         集中、就地、流動         按檢驗性質(zhì)分         可靠性、性能

6）  質(zhì)量檢驗的管理制度的制定

a)      三檢制：自檢、互檢、專檢相結(jié)合

b)      重點工序雙崗制

c)      留名制

d)      質(zhì)量復查制

e)      追溯制

f)       質(zhì)量統(tǒng)計

7）  質(zhì)量檢驗計劃的制定

a)      制定檢驗的流程

b)      確定質(zhì)量缺陷等級

c)      作成檢驗作業(yè)指導書

d)      檢驗人員的合理配置

e)      檢驗設備的合理配置

8）  質(zhì)量檢驗的程序及內(nèi)容

a)      來料檢驗

b)      制程檢驗：首件檢驗、巡回檢驗、末件檢驗

c)      出貨檢驗

9）  不合格品的控制

10）    合理抽樣方案的制訂

①桑戴克曲線

②批次合格率的計算

③AOQ平均出貨檢查品質(zhì)等級在抽樣檢查中的運用

④OC曲線及其在消費者風險和生產(chǎn)者風險中的運用

⑤GB/T2828和美國國家標準（日本等同采用）的異同點

⑥電子企業(yè)通用抽樣方案制訂方法（單次抽樣）

AQL等級確定

檢查水平的等級確定

檢查松緊度的確定

學員演練：抽樣方案制定

第六部分 質(zhì)量改進

1）現(xiàn)場質(zhì)量問題的發(fā)掘

2）問題點的提出

3）日本質(zhì)量常勝的法寶：QC小組活動、改善提案制度

4）解決問題的兩種程序：問題解決型、課題達成型

5）質(zhì)量問題的分析手法：魚骨圖、關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖

6）探求質(zhì)量問題解決的方法：系統(tǒng)圖