【課程背景】
精益生產，是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（TPS）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法，精益生產顯示了比傳統生產方式更為優秀的特點。
1. 通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
2. 提升改善意識和改善能力
3. 掌握精益生產的實施技法與推行方法
4. 預測及制定合理的生產計劃，提升準時交貨能力、有效降低庫存成本！做到良好物料損耗
5. 控制和備料管理，運用準時化生產方式提高生產效率。
6. 縮短生產周期時間、提升面積生產性、提高企業競爭力
7. 解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
【課程時間】
2天——3天，6小時/天（可依據企業需求進行調整）
工廠經理、精益推進團隊、生產系統各部主管、現場管理者、制造部長
【課程內容】
一、精益生產概述
1. 中國制造業的“新常態”
2. 企業內部常見問題
3. 精益生產的起源
4. 精益生產的發展
5. 精益生產的核心價值
6. 目前部分企業實施精益生產的障礙
7. 14項管理原則
8. 精益管理終極目標七個“零”
9. 精益管理與精益生產
10. 精益生產與精益思想
案例分析：傳統企業與精益企業的區別
二、 精益意識改變
1. 精益生產意識改變的重要性
2. 基于基層意識改善的精益
3. 管理的定義
4. 管理的12大內容
5. 管理者意識轉變是精益改善的原動力
v 自我修煉，管理者要有思路，有方法
v 管好員工，下屬干活有能力，有意愿
v 正確做事，完成工作有效率，有業績
v 會帶隊伍，團隊建設有活力，有士氣
6. 員工意識的轉變是精益促進劑
v 改善給企業帶來的影響
v 改善的誤區
v 幫助員工擁抱變革
v 企業利潤及成本模式分析
7. 浪費意識的轉變
v 了解識別浪費
v 企業常見的幾種浪費
v 識別并挖掘浪費
v 尋找浪費的4M方法
8. 庫存意識的轉變
v 企業庫存的來源和危害
v 庫存的冰山現象
v 庫存不是必然的
9. 效率意識的轉變
v 假效率與真效率
v 個別效率與整體效率
v 可動率與運轉率
10. 全局意識的轉變
v 精益生產一定是全系統的
v 精益生產的并行工程
v 對整個運營過程的分析
三、 精益生產-工具與方法
1. 精益生產之：6S運動與目視化管理
v 6S推行的誤區與推行技法
v 現代6S活動的開展實戰指導
v 實例分享:6S推行圖片展示
v 6S的升華
v 實景拍照及攝像前后對比法
案例：6S在企業難點分析對策（真假6S）
v 全面可視化管理
v 目視化管理的范圍
v 徹底可視化管理的實施方法
v 可視化參考標準（部分）
圖片：著名企業可視化管理圖片
v 看板管理與精益管理
v 真實的Kanban管理——精益生產中“Kanban”的真實詞義
v 看板在不同企業現場中的應用
v 看板制作和設計要點、技巧
v 如何穩健推進看板管理
2. 精益生產之：標準化作業
v 為什么需要標準化作業
v 標準化作業實施方法
v 標準化作業的三大要素
v 標準化作業相關的要求
v 標準化作業的基礎
3. 精益生產之：流線化生產
v 精益生產的硬件基礎--流線化生產
v 流線化生產與批量生產的差異
v 流線化生產的八個條件及步驟
v 流線化生產的設計原則、要點
v 柔性單元生產的實施
v 單件及小批量物流
案例分析：某大型電子廠裝配線的流線化經歷
4. 精益生產之：生產均衡化
v 均衡化生產的目的
v 節拍時間的意義
v 生產均衡化的策略和方法
v 均衡化的生產日程的指定
v 均衡化生產的四個層面
v 依據4M1E做好產前準備
v 生產進度隨時掌控
v 在制品占用量分析
v 混流生產是均衡化生產的最高境界
5. 精益生產之：設備管理（TPM）
v 全面生產保全是一種全新的工作方式
v TPM的起源，理論的興起，管理體系
v 推進TPM活動的主要障礙
v TPM的3大思想
v 推進TPM的目標及4大成果
零災害
零故障
零不良
零浪費
v TPM的“四全”原則
v TPM的八大支柱
v TPM的目標
v 機器設備的使用、點檢、保養
v 設備保養與維修
v 發生不良時的處理方法
v 現場設備日常點檢與保養
v 做好設備儀器的日常管理要點
v 做好設備管理的目視化和點檢
v 認識工序設備的真實效率OEE
案例分析：設備為什么會壞
v 做好設備管理的三好四會五定
6. 精益生產之：快速換型和縮短周期（SMED）
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